Współczesny dom i rdzewiejące rury w instalacjach wodociągowych to pojęcia nie do pogodzenia. Cały cywilizowany świat zrezygnował z używania rur stalowych w budownictwie na rzecz nowoczesnych, niezawodnych i ekologicznie czystych materiałów i technologii już ponad 50 lat temu. Jedną z przyczyn złego stanu rur w Polsce jest fakt, że ponad 70% rurociągów w Polsce jest wykonanych ze stali, a tylko 30% z materiałów niemetalicznych. Średnia żywotność rur stalowych wynosi zaledwie około 15 lat. Natomiast przewidywana żywotność rur z polipropylenu w systemach zimnej wody wynosi ponad 50 lat, a w systemach ciepłej wody i ogrzewania - ponad 25 lat. Główną zaletą rur plastikowych jest ich niezawodność i trwałość. To właśnie dlatego rury plastikowe stały się ostatnio tak popularne.

Obecnie rury i elementy złączne z polipropylenu są powszechnie stosowane w Europie. Surowcem do produkcji rur z polipropylenu jest znany od dawna, ale dopiero niedawno rozpowszechniły się kopolimery propylenu z etylenem: blokopropylen (polipropylen typu 2) i statkopropylen (polipropylen typu 3). Głównymi zaletami rur z kopolimerów propylenu są wysoka wytrzymałość na uderzenia i odporność na wysoką temperaturę. Rury ciśnieniowe z statkopropylenowego polipropylenu mogą być eksploatowane przez długi czas przy temperaturze (75-80)°C i ciśnieniu w sieci do 1,0 MPa, a rury blokopropylenowe mogą wytrzymać długotrwałe działanie temperatury do 95°C w trybie bezciśnieniowym. Rury z kopolimerów propylenu z etylenem zachowują wystarczającą wytrzymałość na uderzenia nawet w temperaturach ujemnych do minus 20°C. Przeprowadzone badania pozwalające na prognozowanie długoterminowe potwierdzają niezawodność rurociągów z kopolimerów propylenu na okres eksploatacji wynoszący co najmniej 50 lat. Można je stosować praktycznie w każdej istniejącej dziedzinie, gdzie używane są rury: do doprowadzania wody pitnej, dostarczania nośnika ciepła do urządzeń grzewczych, odprowadzania ścieków i deszczówki, drenażu, nawadniania itp. Dodatkowo, dzięki możliwości różnych dodatków i modyfikacji strukturalnych surowca, można wybrać recepturę zdolną do zapewnienia optymalnego połączenia właściwości dla różnych warunków eksploatacji: odporność na wysokie lub niskie temperatury, twardość i względną elastyczność, odporność na promieniowanie UV, właściwości izolacyjne akustyczne, odporność na ogień itp. Co więcej, co jest szczególnie cenne, polipropylen należy do klasy poliolefin i, podobnie jak wszyscy przedstawiciele tej klasy, jest ekologicznie czystym produktem, przenosząc swoją jakość na wykonane z niego wyroby i zapewniając bezpieczeństwo procesu technologicznego. Dodatkowo, dzięki możliwości spawania polipropylenu, proces montażu wykonanych z niego rur jest znacznie ułatwiony, a niezawodność spawanych połączeń jest najwyższa w porównaniu z innymi metodami i zbliża się wytrzymałością do samych rur. Wszystko to, według wiodących specjalistów, sprawia, że polipropylen jest jednym z najbardziej obiecujących obecnie materiałów do produkcji rur i ich połączeń.

Rury polipropylenowe (PP) charakteryzują się większą uniwersalnością niż rury metaloplastikowe. Mówiąc o rurach polipropylenowych, należy zauważyć, że ich jakość istotnie zależy od jakości surowca. Głównym surowcem do produkcji rur polipropylenowych na dzień dzisiejszy jest polipropylen losowy typu 3 (PPR 80). Obecnie wszystkie wiodące producenty rur polipropylenowych produkują swoje wyroby z tego materiału. Rury polipropylenowe są bardziej sztywne niż rury polietylenowe, a systemy z nich składają się z pomocą złączek: kątowników, muf itp. W rezultacie zużycie złączek przy montażu systemów polipropylenowych jest zazwyczaj większe niż w przypadku systemów z metaloplastiku, jednak koszt złączki polipropylenowej jest kilkakrotnie niższy niż koszt złączki rozłącznej dla systemu metaloplastikowego i dziesiątki razy niższy niż koszt złączki nierozłącznej. Jednocześnie systemy z rur PP są nierozłączne. Są montowane za pomocą spawania dyfuzyjnego. W wyniku tego spawania otrzymuje się monolityczne, nierozłączne, niewymagające konserwacji połączenia o jakości umożliwiającej schowanie takiej rury w wylewkę betonową, za płytę gipsowo-kartonową lub pod sufitem. Dla wykonania cienkich rozgałęzień od magistrali o większym średnicy dostępne są specjalne złączki wklejane. Dla połączenia rur PP z elementami metalowymi (kranami, mieszaczami, metalowymi rurami) produkowane są specjalne złączki z mosiężnymi elementami gwintowanymi i flanse z polipropylenu.

Rury metaloplastikowe, łączące w sobie cechy metalu (wytrzymałość, plastyczność, zachowanie kształtu podczas gięcia, niski współczynnik rozszerzalności liniowej, nieprzepuszczalność dla tlenu) i tworzywa sztucznego (odporność na korozję, trwałość, lekkość, brak wykwitów, niska przewodność cieplna, absorpcja hałasu przepływu wody), znajdują coraz szersze zastosowanie przy instalacji wewnętrznych systemów sanitarno-technicznych do ogrzewania i zaopatrzenia w wodę. Montaż rur metaloplastikowych nie jest skomplikowany. Nie wymaga specjalistycznego sprzętu do spawania i gięcia rur, jest bezpieczny przeciwpożarowo, nie ma konieczności malowania rur po zakończeniu prac, praktycznie brak prac przygotowawczych na rurach, a koszty transportu i montażu są 3-5 razy mniejsze niż w przypadku rur stalowych.

Obecnie do montażu rur metaloplastikowych najbardziej popularne są dwie grupy złączek: śrubowe (z gwintem i pierścieniem rozciętym) oraz presowe. Wspólną cechą obu typów złączek jest obecność "zabezpieczonego" trzpienia z jednym lub dwoma gumowymi pierścieniami uszczelniającymi, który wchodzi w rurę wraz z uszczelką dielektryczną, wykluczając bezpośredni kontakt aluminiowej warstwy metalu złączki, zapobiegając w ten sposób korozji elektrochemicznej. Powierzchnia reliefowa trzpienia służy do utrzymania rury podczas jej eksploatacji. Montaż złączek śrubowych nie wymaga specjalistycznego narzędzia, wystarczą dwa klucze (jeden do dokręcania nakrętki, drugi do utrzymania złączki). Podczas montażu przez stożkową powierzchnię nakrętki następuje ściskanie pierścienia rozciętego, który dociska rurę na trzpień złączki. Taki typ połączeń jest stosowany przy otwartym prowadzeniu rur, łączenia ich z kolektorami, zaworami, grzejnikami, nie dopuszcza do betonowania połączeń i wymaga otwartego dostępu do obsługi (dokręcania) podczas eksploatacji. W przypadku złączki presowej połączenie uzyskuje się przez zwężenie rury wokół trzpienia specjalną tuleją. Dokonuje się tego za pomocą narzędzia presującego: elektrycznego, pneumatycznego lub ręcznego. Złączki presowe są nierozłączne, nie wymagają dalszej obsługi, wpływ czynnika ludzkiego na jakość montażu jest zminimalizowany. To pozwala na przeprowadzanie nie tylko otwartego prowadzenia rur metaloplastikowych, ale także ukrytego: w podłodze, ścianach, suficie.

Montaż rur metaloplastikowych należy wykonywać w następującej kolejności:

1. Odciąć (pod kątem 900) rurę specjalną przecinarką.
2. Skalibrować rurę i zdjąć fazę.
3. Nałożyć nakrętkę i pierścień rozcięty kompresyjnego złącza lub tuleję dociskową złącza naciskowego.
4. Włożyć do rury trzpień złącza, nie uszkadzając pierścieni uszczelniających.
5. Nacisnąć przycisk prasy (lub dokręcić nakrętkę kluczem).

Narzędzia do montażu:

• Nożyce do cięcia rur.
• Sprężyna do gięcia rur.
• Kalibrator-fazownik.
• Narzędzie do montażu naciskowego z klamrami typu Н (dla złączek naciskowych).
• Klucze płaskie (dla złączek śrubowych).

1. Montaż rur powinien odbywać się po zakończeniu prac spawalniczych na konstrukcjach metalowych.
   
   
2. Miejsce pracy przed rozpoczęciem montażu powinno być oczyścić z odpadów budowlanych. Rury należy chronić przed uszkodzeniami przez przedmioty ostrych i narzędzia.
   
   
3. Oznaczenia na rurach należy wykonać ołówkiem lub markerem. Nie zaleca się rysowania kresek lub nacięć na powierzchni rury.
   
   
4. Rury należy kłaść swobodnie, bez nacisku. Mocowania powinny obejmować rury, zapobiegając ich deformacji i nie utrudniając rozszerzania się pod wpływem zmian temperatury.
   
   
5. Do wyginania rur zaleca się stosowanie sprężyn konduktorowych do minimalnych promieni zginania. Aby ułatwić wyjęcie sprężyny, można do niej przyczepić linkę lub wytrzymałą cienką sznurówkę.
   
   
6. Przy układaniu rur należy unikać skręcania i napinania, a wolne końce należy zabezpieczyć końcówkami, aby uniknąć dostania się brudu i odpadków.
   
   
7. Odległość między ruchomymi mocowaniami podczas poziomego układania rur o średnicy 16-20 mm powinna wynosić 500 mm, dla rur większej średnicy - 750 mm. Podczas pionowego układania odpowiednie odległości to 1000 mm i 1200 mm.
   
   
8. Podczas przechodzenia przez konstrukcje budowlane zaleca się stosowanie plastikowych rurek osłonowych do ochrony rur przed uszkodzeniami mechanicznymi.
   
   
9. Podczas zamykania rur w ścianach lub podłogach zaleca się stosowanie ochronnej rurki falistej na całą długość układania, wystającej z zaprawy na 20-30 cm.
   
   
10. Zawory regulacyjno-zamykające i przyrządy pomiarowe montowane na rurach metaloplastikowych powinny mieć własne mocowania do konstrukcji, aby uniknąć przenoszenia obciążeń na rury.
    
    
11. Po zakończeniu prac montażowych zaleca się przeprowadzenie testów hydraulicznych na szczelność systemu przy ciśnieniu przekraczającym ciśnienie robocze o 1,5 raza, ale nie mniej niż 0,6 MPa. Testy hydrauliczne podłogowego systemu grzewczego powinny być przeprowadzone przed zalaniem rur betonem. Po testach zaleca się przepłukanie rurociągów zimnej i gorącej wody przez 3 godziny. Podczas zalania betonem rura powinna być pod ciśnieniem 0,3 MPa.
    
    

Biorąc pod uwagę przedstawioną informację w tym artykule, będziesz w stanie określić, jaki rodzaj materiału jest preferowany do wyboru.